Trzy zasady obróbki CNC
Obróbka CNC zwykle odnosi się do precyzyjnej obróbki komputerowej, tokarek do obróbki CNC, frezarek do obróbki CNC, wytaczarek i frezarek do obróbki CNC itp. CNC jest również nazywany gongiem komputerowym, CNCCH lub obrabiarką CNC. Jest to nowy rodzaj technologii przetwarzania, a jego głównym zadaniem jest kompilacja programów przetwarzania, czyli przekształcenie oryginalnej pracy ręcznej w programowanie komputerowe. Oczywiście wymagane jest doświadczenie w przetwarzaniu ręcznym
1. Zasada jednorazowego pozycjonowania, proces jest skoncentrowany w największym stopniu.
Ogólnie na obrabiarkach CNC, z których większość jest przetwarzana na centrum obróbczym, przebieg procesu można maksymalnie scentralizować, to znaczy, że większość lub wszystkie procesy procesowe, które mogą być przetwarzane przez tę obrabiarkę CNC, powinny zostać zakończone jak najwięcej w jednym mocowaniu. Obróbka CNC ma tendencję do scentralizowania przepływu procesu, co może zmniejszyć liczbę obrabiarek i liczbę mocowań przedmiotu obrabianego, zmniejszyć niepotrzebne błędy pozycjonowania i zapewnić wysoką produktywność. W celu obróbki systemu otworów o wysokiej współosiowości, po jednej instalacji, narzędzie powinno być stale zmieniane zgodnie z sekwencją, aby przeprowadzić całą obróbkę systemu otworów współosiowych, a następnie otwory innych części powinny być przetwarzane w celu wyeliminowania szkoda powtarzających się błędów pozycjonowania. , aby poprawić współosiowość systemu otworów.
2. Zasada najpierw szorstko, potem dobrze.
Wykonując obróbkę CNC, dzieląc proces ze względu na dokładność obróbki, sztywność i odkształcenie części, podproces należy przeprowadzić osobno według obróbki zgrubnej i wykańczającej, czyli po zakończeniu całej obróbki zgrubnej, przeprowadzane są półwykańczanie i wykańczanie. W przypadku obrobionej warstwy wierzchniej należy ją przeprowadzić zgodnie z procesem obróbki zgrubnej-półwykańczającej-wykańczającej. Podczas obróbki zgrubnej konieczne jest oddanie pełnego luzu charakterystyce obrabiarki i wydajności skrawania narzędzia w warunkach, na jakie pozwala jakość obróbki, trwałość narzędzia i sztywność oprogramowania systemu procesowego obrabiarka-oprawa-przedmiot obrabiany , a także wykorzystanie jak największej liczby czasów cięcia w celu uzyskania wykończenia. Stan przetwarzania pozostałych części poprzednich części jest tak jednolity, jak to możliwe. Kluczem do wykańczania jest zapewnienie precyzji i jakości powierzchni części, więc ostatni kontur części podczas wykańczania powinien być stale wykańczany przez ostatni nóż. Aby zapewnić jakość obróbki, ogólnie naddatek na wykończenie powinien wynosić 0.2-0,6 mm, a odstęp między obróbką zgrubną a wykańczającą jest korzystnie okresem czasu, tak aby odkształcenie części po obróbce zgrubnej można w pełni naprawić, a następnie przeprowadzić wykańczanie. , aby poprawić precyzję obróbki części.
3. Zasada najpierw blisko, potem daleko, najpierw twarz, a potem dziura.
Zgodnie z odległością obrabianej części w stosunku do punktu ustawienia narzędzia, ogólnie część blisko punktu ustawienia narzędzia jest przetwarzana jako pierwsza, a część daleko od punktu ustawienia narzędzia jest przetwarzana później, aby skrócić ruch narzędzia odległość i skrócić czas jazdy na biegu jałowym. W przypadku toczenia korzystne jest również zachowanie sztywności półfabrykatu lub półfabrykatu oraz poprawa jego warunków skrawania. W przypadku obróbki części zarówno z frezowaniem płaskim, jak i wytaczaniem, można to przeprowadzić w kolejności najpierw frezowania płaszczyzny, a następnie wytaczania. Ponieważ podczas frezowania płaszczyzny siła skrawania jest duża, części są podatne na odkształcenia. Najpierw powierzchnia jest frezowana, a następnie wiercony jest otwór, aby przez pewien czas mógł się zregenerować. Po przywróceniu deformacji wiercenie jest korzystne dla zapewnienia dokładności obróbki otworu. Po drugie, jeśli najpierw wiercisz Gdy płaszczyzna jest frezowana za otworem, otwór będzie wytwarzał zadziory i zadziory, co wpłynie na montaż otworu.
